注塑件注口粘着、空穴、弯曲怎么办？注塑成型教材

110．注塑件注口粘着起因及解决办法

描述：注口被注口套牵住。

可能的起因：

建议使用的补救方法：

注塑机

A、注口套与射嘴没有对准。

重新将射嘴和注口对准。

B、注口套内塑料过份填塞。

降低注塑压力。

减少螺杆向前时间。

C、射嘴温度太低。

增加射嘴温度或用一个独立的温度

控制器给射嘴加热。

D、塑料在注口内未完全固化，尤其是直径较大的注口。

增加冷却时间，但更好的办法是使用较小注口的注口套代替原来的。

模具

A、注口套模孔的直径上出现

毛刺。

检查有没有毛刺，它们可能引起倒陷。

毛刺的原因是注口套在射嘴安置区硬化，或是在注口套加工时用了不正确的半径。

B、射嘴接着处不正确。

重新加工射嘴接着处，使它具有正确的半径（通常比射嘴所用的半径大0.5mm)。

C、射嘴孔径比注口孔径大。

安装较细孔径的新射嘴或增加注口套筒孔的直径。

D、注口套管内锥度不足。

增加注口套筒的角度3至5度。

E、使用不当的注口针。

检查是否用了正确的注口拔针类型。

在任何可能的地方，使用倒锥型注口拔针设计或“Z”型拔针，检查“Z”型拔针是否在顶出过程中离开了模具，在“Z”型拔针的角上或流道和注口之前加上圆弧。

F、注口套表面精度低劣。

抛光注口内部的表面。

G、注口套直径太小。

增加注口的直径。

111．注塑件空穴起因及解决办法

描述：可能容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到，但也可出现在不透明的塑料中。这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。

可能的起因：

建议使用的补救方法：

注塑机

A、模具未充分填充。

增加射料量。

增加注塑压力。

增加螺杆向前时间。

降低熔融温度。

降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增加45速度）。

B、止流阀的不正常运作。

检查止逆阀是否裂开或无法运作。

模具

A、使用的浇口太小。

增加浇口的尺寸以防止塑料在浇口处过早固化。

B、流道的设计或尺寸不正确。

使用圆形或梯形流道。

增加流道直径。

C、浇口位置错误。

更改浇口的位置，使塑料输入模具最厚部分。

D、模具温度太低。

增加模具温度。

E、模具内排气不足。

在模具内加工排气孔或使用真空排气。

F、注塑件的壁位太厚。

减去注塑件最厚的部分。

塑料

A、塑料含有过多水份。

将塑料烘干更长的时间以减低塑料的含水量。

使用真空或干燥剂的烘干机。

112．注塑件弯曲起因及解决办法

描述：注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。

可能的起因：

建议使用的补救方法：

注塑机

A、弯曲是因为注塑件内有过

多内部应力。

降低注塑压力。

减少螺杆向前时间（尤其是冷却时间）。

从模具内（尤其是较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38℃或100℉）使注塑件慢慢冷却。

B、模具填充速度慢。

增加注塑速度。

C、模腔内塑料不足。

增加射料量。

D、塑料温度太低或不一致。

增加塑料温度。

E、注塑件在顶出时太热。

用冷却设备。

模具

A、模具冷却能力不够。

增加冷却能力（即冷却液经模具的速度）将冷却管道内的污渍除去。

B、模具内冷却管道不平衡以致

给注塑件带来不均的冷却率。

检查模具表面温度，若需要将模具的

两件部分使用不同的温度。安装冷却管道得与模腔表面更接近。

C、浇口的位置设计不当。

在注塑件最厚的部分开浇口。

在任何可能处使用薄片浇口

浇口的宽度越小，弯曲越大）。

D、进料系统尺寸太小。

增加流道或注口的尺寸。

不要用半圆形流道。

E、因为模芯的偏移或移动造成注塑件壁厚的变化。

检查模芯或模腔是否没对正，若对不正就纠正它们。

塑料

A、塑料中所有的填充剂类型。

在玻璃加强塑料中用玻璃球体代替玻璃丝束。

B、注塑件设计不当（即不均的厚度和突然转变的壁厚）。

用一致的壁厚和逐渐转变壁厚

来重新设计注塑件。

按照正确选用的塑料来设计注塑件（如浇口类型和塑料的可流动性即壁厚对流程长的比例）。

来源：网友郭先生投稿

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